一、某企业车间设备管理方面存在的问题：
你的企业在车间设备管理方面，尤其是故障率降低方面是否存在以下问题呢？
1、设备故障率是设备部门的核心KPI，虽然每天关注，但团队人员能力不足，缺少系统性；车间只关注交付，故障发生就上报；
2、设备OEE 数据不准确、有遗漏、不及时的情况，对其中的故障数据分析及改进不足；
3、设备故障的问题进行分类，定义，建立了大家对问题的共识和解决手段的共识，但是执行力很差；
4、公司有提案改善平台，每个月2000多条，聚焦在良率和效率上，涉及故障率降低的较少；
5、对外请过TPM专业老师培训，但是培训效果不好，大家都认为没啥用。大家对设备管理、对问题的分析解决意识也没有什么变化；
6、公司内部团队推过TPM的改善，基本走个过场；
7、车间设备维护能力很差，职责也不要求做设备维保和预防，只是做问题的反馈。现场的设备点检数据和设备故障率之间关系基本没有；
8、设备管理工程师，维修技工，车间班组管理人员配置都很齐全，人员的问候素养也高，备件储备也很多，但是设备的故障率一直很高，问题重复又重复；
......还有很多比较具体的问题
二、某企业的管理者对于设备管理状态改变的期望是？
设备经理一头雾水，不知道如何是好，不同层级管理者看待以上的问题视角如下：
1、设备经理认为: 该请外部资源也请了，工具方法该培训的也培训了，该开展的活动页开展了，现状还是这样子，主要是设备工程师能力不足，期望通过咨询项目，培育30%，大约30名设备工程师。有了人，自然而然可以解决故障率的问题；
2、车间经理认为: 设备问题表面上是专业性的问题，实际上都是换模，工艺等技术和管理的不足导致，引发故障停机时间较长。解决故障率，应该由设备部门牵头，从工艺部门和研发部门下手，三方改进，和车间没有啥关系；
3、公司制造副总认为：课题改善辅导和工具方法对企业来说没有什么效果，前期已经尝试过了，没必要重复导入。故障率降低是当下头等大事，大家思路不系统，管理有漏洞，人员能力层次不齐，期望以故障率降低为结果，将设备管理意识改变，人员能力培育，现场状态改变。
三、对策建议：
每一家企业的痛点问题不同，期望解决的方式不同，那么对策自然也不同。针对这一家企业的需求，作为咨询顾问老师来说，建议3项：
前2项以教练式的项目辅导开展，构建设备日常管理体系；第3项以改善周的模式，示范设备突破，推广至所有的设备。
建议1：建立设备OEE（故障率）日常管理机制
1、OEE指标日管理，周分析，月总结，分析通报及例会机制
2、停机时间构成要素，确定要因，确定关键举措，确定负责人，定考评机制，专项管理
3、故障因果台账分析及管理
建议2：建立设备工程师技能训练评价等级体系
1、识别能力项：(管理技能+专业技能)工具方法掌握；故障分析及处置；设备升级改造；设备指标及课题 等
2、制定训练计划：不知道，知道，会做，做到位
3、等级评价：专业技能+管理技能；不同等级不同的激励及考评
建议3：建立设备TPM自主保养体系
1、修订和完善设备基准书，点检表，清扫指导书，符合故障率影响要素
2、TPM活动标准化，每周至少1次（管理者认领设备）
3、车间和设备在TPM活动过程中，完善分工，建立起设备异常响应标准，设备异常管理标准化
